2026년 철골 가공 산업에서는 개별 천공기나 절단기의 가공 속도를 높이는 것뿐만 아니라, 수작업 감소, 철골 부재 식별의 효율화, 설계 데이터와 생산 현장의 연계가 중요한 과제로 떠오르고 있습니다. 철골 가공 공장에서는 전체 생산라인을 한 번에 자동화하기보다 천공, 절단, 마킹, 데이터 입력 등 생산성과 가공 정확도에 가장 큰 영향을 미치는 공정을 먼저 파악하고 개선하는 것이 현실적인 접근 방법입니다.
건설 및 엔지니어링 산업의 지속적인 인력 부족도 이러한 변화에 영향을 미치고 있습니다. 미국 종합건설업협회(Associated General Contractors of America, AGC)와 NCCER가 2025년에 발표한 인력 조사에 따르면, 채용을 진행 중인 건설업체의 92%가 적합한 숙련 인력을 확보하는 데 어려움을 겪고 있다고 응답했습니다. 또한 45%는 자사 또는 하도급업체의 인력 부족으로 프로젝트가 지연된 경험이 있다고 답했습니다.
이 조사는 건설 산업 전반을 대상으로 한 것으로 철골 가공 산업만의 통계는 아닙니다. 그러나 건설 및 엔지니어링 공급망 전반에서 숙련 인력 부족이 중요한 과제로 작용하고 있음을 보여 줍니다.
출처: Associated General Contractors of America (AGC) — 2025 Workforce Survey
트렌드 1: 가공 속도 향상에서 수작업 감소로
철골 가공은 절단, 천공, 마킹, 조립, 검사 등 여러 공정으로 구성됩니다. 개별 설비의 가공 속도가 빠르더라도 작업자가 직접 치수를 측정하거나, 가공 위치를 표시하거나, 구멍 위치를 다시 입력하고, 부재 정보를 반복해서 확인해야 한다면 전체 생산성은 이러한 수작업으로 인해 제한될 수 있습니다.
예를 들어 H형강이나 ㄷ형강과 같은 구조용 형강은 부재마다 구멍 위치, 치수, 절단 조건이 다를 수 있습니다. 따라서 H형강 천공기, 철골 천공 라인 또는 절단 설비를 평가할 때는 가공 속도뿐만 아니라 수동 위치 결정, 데이터 중복 입력, 작업 조건 차이로 인한 편차를 얼마나 줄일 수 있는지도 고려해야 합니다.
예를 들어 GUANDA의 STD-105 3축 천공 가공기는 형강 천공 및 자재 이송 공정의 자동화를 검토할 수 있는 설비입니다. 실제 도입 효과는 가공 자재의 크기, 천공 조건 및 생산라인 구성에 따라 달라집니다.
미국철강건설협회(AISC)가 발행하는 Modern Steel Construction의 2024년 특집 기사 Automation Authorities에서는 철골 가공 자동화 설비 제조업체들과의 인터뷰를 통해 숙련 인력 부족, 자동화 설비 도입, 기존 설계 데이터 활용 및 수동 프로그래밍 감소 등의 문제를 다루었습니다. 또한 각 공장의 생산 조건에 따라 적합한 자동화 설비와 자동화 수준이 다르다는 점도 강조했습니다.
출처: AISC — Modern Steel Construction, May 2024, "Automation Authorities"
자동화 설비를 평가하기 전에 다음 세 가지를 확인하는 것이 좋습니다.
- 현재 가장 많은 작업 시간이 소요되는 공정은 무엇인가?
- 어떤 공정에서 오류나 지연이 가장 자주 발생하는가?
- 새로운 설비를 통해 반복적인 위치 결정이나 데이터 입력을 줄일 수 있는가?
이러한 질문은 단순히 설비의 최대 가공 속도를 비교하는 것보다 실제 생산 병목 현상에 적합한 해결책을 찾는 데 도움이 됩니다.
관련 기사: 철골 가공 생산성을 높이는 방법: GUANDA의 자동화 솔루션
트렌드 2: 부재 마킹이 생산 추적성 확보의 기반으로
철골 구조물 프로젝트에서는 외형이 비슷하더라도 치수, 구멍 위치, 설치 위치가 서로 다른 수많은 부재를 취급합니다. 절단이나 천공 가공이 완료된 후 현장에서 먼저 확인해야 하는 것은 해당 철골 부재가 어떤 부재 번호에 해당하는지 정확히 식별하는 것입니다.
기존에는 수기 표시, 페인트 또는 라벨을 사용하여 부재 번호를 기록하는 방법이 사용되어 왔습니다. 그러나 부재 수가 증가할수록 위치를 다시 맞추고, 정보를 기입하고, 확인하는 데 필요한 작업 시간도 늘어납니다.
자동 마킹 설비를 사용하면 부재 번호나 식별 정보를 가공 공정에서 직접 표시할 수 있으므로, 가공 후 별도로 수작업 마킹을 수행하는 공정을 줄일 수 있습니다.
예를 들어 GUANDA의 SLM 형강 레이저 마킹기는 부재 식별 정보와 가공에 필요한 마킹 작업을 형강 가공 공정에 통합하여 수작업 마킹과 반복적인 위치 결정 작업을 줄이는 데 활용할 수 있습니다.
다만 부재 마킹과 전체 생산 공정의 추적성 관리는 동일한 개념이 아닙니다. 마킹은 해당 부재가 무엇인지 식별하기 위한 수단입니다. 반면 생산 추적성 관리에는 가공 상태, 검사 결과, 출하 정보 등을 각 부재와 연결하는 시스템도 필요합니다.
일관된 부재 식별 체계가 없다면 후속 공정의 정보를 올바른 부재와 연결하기 어려워집니다.
따라서 부재 식별, 수작업 표시 또는 가공 후 재마킹에 많은 시간이 소요되는 공장에서는 현재 어느 공정에서 누가 마킹 작업을 수행하는지, 그리고 해당 정보를 후속 공정에서도 사용해야 하는지 확인할 필요가 있습니다.
관련 기사: H형강 마킹 작업을 효율적으로 수행하는 방법
트렌드 3: Tekla Structures 설계 데이터를 가공 현장에 직접 활용
많은 철골 프로젝트에서는 Tekla Structures를 비롯한 BIM 및 철골 상세 설계 소프트웨어를 사용하고 있습니다.
철골 가공 공장에서 중요한 것은 단순히 3D 모델을 보유하고 있는지가 아닙니다. 설계 모델에 이미 포함된 가공 데이터를 작업자가 현장에서 다시 입력하지 않고 활용할 수 있는지가 핵심입니다.
Trimble의 Tekla Structures 2026 공식 문서에 따르면, 상세 설계가 완료된 모델에서 CNC 공작기계에 사용할 수 있는 NC 파일을 생성할 수 있습니다. DSTV 형식에는 부재 길이, 구멍 위치, 개선 가공, 노치 및 절단 정보 등이 포함될 수 있으며, 생성된 NC 파일은 일부 MIS 및 ERP 시스템에서도 활용할 수 있습니다.
출처: Trimble — Tekla Structures 2026, Create NC files in DSTV format
이러한 데이터 연계는 다음과 같은 작업 단계를 줄이는 것을 목표로 합니다.
모델 완성 → 도면 수동 확인 → 구멍 위치 및 치수 재입력 → 설비 가공
이미 Tekla Structures를 사용하고 있더라도 작업자가 구멍 위치, 부재 길이 또는 가공 조건을 다시 입력해야 한다면 파일 형식, 설비 호환성 또는 기존 작업 흐름 중 어디에 문제가 있는지 확인해야 합니다.
GUANDA의 GD-SFM 철골 가공 관리 소프트웨어는 가공 데이터와 생산 정보의 정리를 지원하며, 설계 부서에서 가공 준비 공정으로 정보를 연계하는 데 활용할 수 있습니다.
BIM을 도입했다고 해서 가공 현장까지 완전히 디지털화되었다고 볼 수는 없습니다. 중요한 것은 설계 단계에서 생성된 데이터를 천공, 절단, 마킹 등 후속 공정으로 얼마나 재입력 없이 전달할 수 있는가입니다.
트렌드 4: 디지털화가 생산 관리와 데이터 관리로 확대
철골 가공 산업의 디지털화는 CAD, BIM 또는 CNC 설비의 제어에만 국한되지 않고 견적, 생산 계획, 데이터 처리 및 공정 관리 영역으로 확대되고 있습니다.
AISC의 Modern Steel Construction 2024년 10월호에 게재된 Attesting to AI에서는 철골 가공 기업들이 AI 및 소프트웨어 자동화를 활용한 사례를 소개했습니다. 여기에는 자재 수량 자동 산출, 2D 도면 인식, 다른 소프트웨어 및 BOM(자재 명세서)으로의 데이터 출력 등이 포함됩니다.
그중 한 사례에서는 견적 담당 인력이 감소한 철골 가공 기업이 AI 도구를 도입하여 자재 수량 산출에 필요한 시간을 최대 약 50% 단축했다고 보고했습니다.
이는 특정 기업의 사례이므로 모든 철골 가공 공장에서 동일한 효과를 기대할 수는 없습니다. 그러나 디지털화의 적용 범위가 설비 제어에서 데이터 처리와 전체 작업 흐름으로 확대되고 있음을 보여 줍니다.
출처: AISC — Modern Steel Construction, October 2024, "Attesting to AI"
하지만 많은 철골 가공 공장에서는 AI 도입부터 검토할 필요는 없습니다.
먼저 확인해야 할 것은 같은 정보를 반복해서 정리하거나 옮겨 적고 입력하는 공정이 있는지입니다.
예를 들어 동일한 부재 정보를 설계 부서에서 입력하고, 가공 현장에서 다시 입력한 뒤, 생산 관리 부서에서 또다시 정리하고 있다면 이러한 데이터 전달 과정을 개선하는 것만으로도 추가적인 디지털 도구를 도입하기 전에 작업 부담을 줄일 수 있습니다.
생산 공정과 관련 데이터를 보다 체계적으로 관리하려는 경우 GUANDA의 GD-SFC 철골 생산 관리 시스템도 검토할 수 있습니다. 여러 가공 공정에서 발생하는 생산 정보를 어떻게 연결하고 관리할 것인지 확인하는 것이 중요합니다.
철골 가공 자동화를 위해 전체 생산라인을 한 번에 도입해야 할까요?
반드시 그럴 필요는 없습니다. 공장마다 생산상의 병목 현상이 다르기 때문에 생산성이나 가공 정확도에 가장 큰 영향을 미치는 공정부터 개선하는 것이 일반적으로 더 현실적입니다.
예를 들어 천공과 위치 결정에 많은 작업 시간이 소요된다면 천공 공정을 먼저 개선할 수 있습니다. 절단 효율이나 각도 절단이 문제라면 기존 절단 공정을 우선 검토할 수 있습니다.
가공 후 부재 식별이나 수작업 표시가 비효율적이라면 마킹 공정을 개선하는 것이 적합할 수 있습니다.
가공 설비 자체는 자동화되어 있지만 작업자가 여전히 가공 데이터를 다시 입력해야 한다면 Tekla Structures와 가공 설비 간의 데이터 연계를 우선 점검할 필요가 있습니다.
AISC의 자동화 관련 특집에서도 각 공장에 적합한 설비와 자동화 수준은 서로 다르며 실제 생산 조건과 기존 작업 흐름을 바탕으로 설비 투자를 판단해야 한다고 강조했습니다.
우선 현재의 병목 현상을 해결하면서 새롭게 도입하는 설비가 향후 전후 공정이나 기존 데이터와 연계될 수 있는지도 함께 확인하는 것이 중요합니다.
여러 공정의 자동화를 계획하고 있다면 GUANDA의 스마트 자동화 시스템 통합 솔루션을 통해 가공 설비와 자재 이송 공정의 연계 방식을 검토할 수 있습니다.
GUANDA는 철골 가공 공정의 문제를 어떻게 해결할 수 있을까요?
GUANDA International Machinery는 천공, 절단, 마킹 및 생산 데이터 관리 등 철골 가공의 다양한 공정에 필요한 설비와 소프트웨어를 제공합니다.
모든 공장에 동일한 설비 구성을 제안하기보다는 현재 어떤 공정에서 문제가 발생하고 있는지 확인하고 필요한 개선 방법을 검토합니다.
천공 가공
형강의 천공 작업이나 구멍 위치 가공이 주요 문제라면 STD-105 3축 천공 가공기 또는 관련 천공 라인을 검토할 수 있습니다. 자재 치수, 구멍 위치, 가공 수량 등을 기준으로 적합한 설비 구성을 평가합니다.
절단 가공
형강 절단 효율, 각도 절단 또는 자재 이송에 문제가 있다면 기존 절단 공정과 설비 성능을 확인해야 합니다. 예를 들어 SBS 양방향 각도 절단 밴드쏘의 가공 능력과 적용 조건을 검토할 수 있습니다.
부재 마킹
부재 식별을 수작업에 의존하고 있다면 SLM 형강 레이저 마킹기를 가공 공정에 통합하여 수동 마킹 및 반복적인 위치 결정 작업을 줄일 수 있습니다.
생산 데이터 관리
가공 설비의 성능뿐만 아니라 설계 데이터와 생산 계획 관리에도 문제가 있다면 GD-SFM 철골 가공 관리 소프트웨어를 활용할 수 있습니다. Tekla Structures 또는 Excel 데이터를 가져와 가공 및 생산에 필요한 정보를 정리하는 데 도움이 됩니다.
GUANDA는 설비를 제안하기 전에 주로 다음 세 가지 사항을 확인합니다.
- 현재 가장 많은 작업 시간이 소요되는 공정은 어디인가?
- 어떤 가공 오류나 작업상의 문제가 자주 발생하는가?
- 기존 설계 데이터를 다음 가공 공정에서 직접 사용할 수 있는가?
이러한 정보를 바탕으로 천공, 절단, 마킹 또는 데이터 연계 중 어떤 공정을 우선 개선해야 할지 판단할 수 있습니다.
철골 가공 설비를 선정하기 전에 준비해야 할 정보
설비에 대해 문의하기 전에 현재의 가공 조건을 정리하면 일반적인 기계 사양을 비교하는 수준을 넘어 실제 생산 문제에 적합한 설비를 검토할 수 있습니다.
최소한 다음 정보를 준비하는 것이 좋습니다.
- 가공 자재 및 형강 종류: H형강, ㄷ형강 및 기타 구조용 형강.
- 자재 치수 및 길이: 최대 치수뿐만 아니라 일상적으로 가공하는 자재의 치수 범위.
- 필요한 가공 공정: 천공, 절단, 마킹 또는 여러 공정의 조합.
- 천공 및 절단 조건: 구멍 지름, 구멍 위치, 절단 각도 등 주요 가공 요구 사항.
- 마킹 요구 사항: 현재 마킹 방법, 필요한 표시 정보 및 마킹을 수행하는 공정.
- 생산량: 일일 또는 월간 가공 수량과 생산량이 증가하는 시기의 요구 사항.
- 기존 데이터 형식: Tekla Structures, Excel 또는 기타 철골 상세 설계 및 생산 데이터.
- 현재의 병목 공정: 시간이 오래 걸리거나 오류가 자주 발생하고 대기 시간이 생기는 공정.
- 공장 레이아웃 및 자재 흐름: 새로운 설비 도입 후 자재 투입, 가공, 배출 동선.
이러한 정보는 문제가 설비의 생산 능력, 수작업, 부재 식별 또는 데이터 전달 과정 중 어디에 있는지 판단하는 데 도움이 됩니다.
단순히 '생산성을 높이고 싶다' 또는 '자동화하고 싶다'는 요구만으로는 어떤 설비에 우선 투자해야 할지 판단하기 어렵습니다.
FAQ
Q1. 새로운 철골 가공 설비를 기존 생산라인에 통합할 수 있나요?
네. 새로운 설비를 도입할 때 반드시 전체 생산라인을 교체해야 하는 것은 아닙니다. 다만 실제 통합 방법은 기존 자재 이송 시스템, 설비 배치 및 생산 공정에 따라 달라집니다.
설비를 선정할 때는 새로운 설비로 자재를 투입하고 배출하는 방법, 추가 이송 장치의 필요 여부, 전후 공정과의 연결 방식을 확인해야 합니다.
단계적으로 설비를 업그레이드하려는 공장이라면 최종 기계 사양을 결정하기 전에 이러한 통합 조건을 검토하는 것이 좋습니다.
Q2. 서로 다른 제조업체의 철골 가공 설비 간에 생산 데이터를 공유할 수 있나요?
데이터 공유가 가능한 경우도 있지만 각 설비가 지원하는 파일 형식, 통신 인터페이스 및 소프트웨어 기능에 따라 달라집니다.
두 설비가 동일한 파일 형식을 지원하더라도 가공 데이터를 같은 방식으로 읽거나 활용할 수 있다는 의미는 아닙니다.
따라서 새로운 가공 설비나 생산 관리 소프트웨어를 도입하기 전에 기존 시스템과 새 설비 사이에서 어떤 데이터를 가져오고 내보내거나 전송할 수 있는지 확인해야 합니다. 이를 통해 설비 도입 후에도 데이터를 수동으로 다시 입력해야 하는 상황을 줄일 수 있습니다.
Q3. 철골 자동 마킹 설비로 어떤 정보를 표시할 수 있나요?
설비와 소프트웨어 구성에 따라 다르지만 자동 마킹을 통해 부재 번호, 식별 코드, 조립 참조 정보 및 기타 프로젝트별 지정 정보를 표시할 수 있습니다.
설비를 선정할 때는 지원하는 마킹 내용, 문자 크기, 마킹 위치 및 가공 대상 형강의 종류를 확인하는 것이 중요합니다.
또한 후속 공정에서 표면 처리나 도장을 수행하는 경우 이러한 작업 이후에도 마킹을 명확하게 식별할 수 있는지 사전에 확인해야 합니다.
Q4. 해외에서 철골 가공 설비를 구매할 때 어떤 설치 조건을 확인해야 하나요?
기계 사양뿐만 아니라 설비 설치 조건과 납품 후 제공되는 기술 지원도 미리 확인해야 합니다.
주요 확인 사항에는 전원 사양, 설치 공간, 자재 투입 및 배출 방식, 소프트웨어 설정, 작업자 교육, 예비 부품 공급 및 기술 지원 체계 등이 포함됩니다.
정식 발주 전에 설비 공급업체와 설치 작업의 책임 범위, 시운전 방식 및 애프터서비스 내용을 확인하는 것이 좋습니다. 이를 통해 설비 도착 후 설치 조건이나 지원 범위와 관련된 문제를 줄일 수 있습니다.
철골 가공 자동화를 검토하고 있다면 형강의 종류와 치수, 필요한 가공 공정, 실제 생산량, 현재 마킹 방법, Tekla Structures 등의 설계 데이터, 작업 지연이나 오류가 발생하는 공정을 먼저 정리해 보시기 바랍니다.
이러한 정보를 GUANDA International Machinery에 제공하면 천공, 절단, 마킹 또는 생산 데이터 관리 중 어떤 공정을 우선 개선해야 할지 보다 구체적으로 검토할 수 있습니다.