チャレンジ
同社では長年、鉄骨の切断に20年前の日本製のバンドソーマシンを使用していたが、この機械では90度の角度でしか切断できなかった。切断には1回あたり約10分かかり、作業者は切断位置を手作業で測定する必要がありました。切断面が粗いだけでなく、バンドソーブレードは平均200～250回の使用で交換する必要がありました。
解決
これらの問題に対処するため、同社は SBS-650 ビーム デュアルアングル バンドソーを購入し並整合 STD-105 ビーム 3 軸加工センターおよびAutoMate Type U システムと統合しました。STD掘削工程では、設計者が梁に直接切断マークを付けます。レーザーマーキングにより、作業者は正確な切断ポイントを容易に特定できます。オペレーターはレーザーマーキングにより正確な切断ポイントを簡単に識別できます。
バンドソーには油圧クランプ システムが装備されており、ビームを側面と上部からしっかりと固定し、安定性ときれいな切断結果を保証します。さらに、NC回転テーブルは両方向に105°の柔軟な回転を実現し、切削作業の柔軟性が大幅に向上します。
同社は、最小量潤滑（MQL）を使用することで、運用コストを削減するだけでなく、作業面を清潔かつ安全に保つことにも成功しています。自動化されたシステムにより、プロセス全体が簡素化され、すべてのタスクを効率的に完了できるようになり、手動操作が最小限に抑えられます。
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